• Un consultor experto guiará a las empresas a lo largo del proceso de implantación.

Madrid, 13/04/2015. La Cámara de Comercio de Valladolid ha puesto en marcha el Proyecto piloto LeanCámaras, cuyo principal objetivo es ayudar a las pymes industriales a mejorar su competitividad, aumentando su productividad y reduciendo costes hasta un 30%. A través de este programa, las pymes industriales, que tengan su centro productivo en la provincia de Valladolid (excluido Valladolid capital, Laguna de Duero y Medina del Campo) recibirán subvenciones de hasta el 80% a fondo perdido para la adopción de una cultura basada en la búsqueda constante de la mejora continua y la eficiencia.

Se trata de una iniciativa de la Cámara de España, cofinanciada por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER), la Cámaras de Comercio de Valladolid, la Diputación de Valladolid y las propias empresas beneficiarias, para la adopción de una cultura basada en la búsqueda constante de la mejora continua y de la eficiencia.

El programa surge como una iniciativa piloto en Galicia y Valladolid, si bien su vocación es nacional, por lo que se espera poder implementarlo en más regiones a partir del año 2016.
El programa se basa en la Lean Manufacturing o “producción ajustada”, se trata un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.

Según Mar Díaz, coordinadora del programa “LeanCámaras más que una metodología es una filosofía de gestión enfocada al ajuste y, en definitiva, a optimizar recursos mediante la reducción de: sobreproducción, tiempos de espera, transporte, exceso de procesados, inventario, movimientos, defectos y potencial humano subutilizado”.

Los resultados a obtener mediante implantaciones Lean pueden alcanzar las siguientes mejoras (en función de los recursos empleados y el tiempo dedicado a la implantación):
Reducción de costes unitarios (hasta un 30%).

• Incremento de la productividad (hasta 30%). Es decir: hacer más con menos recursos.
• Mejora de la calidad: Mejoras drásticas en la calidad del producto, Resolución sistemática de problemas, Reducción de procesos.
• Optimización de los medios de producción, mejora del OEE o el Rendimiento Operacional (hasta un 30%).
• Optimización de la Mano de Obra Directa e Indirecta (hasta un 30 %).
• Minimización de stocks (hasta un 40%).
• Minimización de transportes internos.
• Mejora de los plazos de entrega (hasta un 30%).
• Reducción del espacio utilizado. Optimización del lay-out (hasta un 40%).
• Mejora del clima laboral: implicación de todos los trabajadores.

Más allá de las mejoras a corto plazo, una implantación Lean permite el desarrollo de un Sistema de Excelencia basado en estándares transversales compartidos por toda la Organización, que aseguran la mejora continua y permanente a medio-largo plazo.